Bilet yang berkelayakan adalah salah satu kunci kepada pengeluaran bahan tungsten. Untuk membuat bilet yang baik, anda mesti terlebih dahulu memilih serbuk tungsten yang berkelayakan. Ciri-ciri serbuk (saiz zarah purata, taburan saiz zarah, komposisi kimia), proses pencampuran, pembentukan dan pensinteran mempunyai kesan langsung ke atas komposisi, ketumpatan dan struktur mikro kosong, dan sangat mempengaruhi prestasi pemprosesan dan penggunaan produk. .
Silikon, aluminium dan kalium yang ditambahkan pada wayar tungsten tidak kendur ditambah dalam bentuk oksida dalam tungsten trioksida atau"tungsten biru" (campuran pelbagai oksida tungsten tertib rendah). Campuran biasanya mengandungi asid hidrofluorik Larutan dicuci untuk menghilangkan kekotoran dalam serbuk. Kosong untuk pengeluaran filamen dan kepingan kecil kebanyakannya terbentuk pada penekan, dan juga boleh dibentuk dengan menekan isostatik.
Saiz serbuk kosong biasanya 12 × 12 × 400mm, dan terdapat juga rod bulat yang lebih besar, rod persegi atau rod segi empat tepat. Badan serbuk dipra-dipecat dalam suasana hidrogen pada 1200°C selama 1 jam untuk menjadikannya mempunyai kekuatan dan kekonduksian tertentu, dan kemudian menjalankan pensinteran tenaga dan tahan diri.
Pensinteran tahan diri elektrik, biasanya dikenali sebagai"lebur menegak", ialah kaedah yang dibangunkan dalam pemprosesan tungsten. Prinsipnya adalah untuk menghantar arus terus melalui bilet tersinter, yang menghasilkan haba Joule disebabkan oleh rintangan elektrik bilet itu sendiri. Haba ini digunakan untuk mensinter bilet. Arus pensinteran biasanya 90% daripada arus peleburan. Kosong yang terhasil ialah bar tersinter tahan diri (juga dipanggil bar lebur menegak). Piawaian umum untuk bar frit menegak yang boleh diproses menjadi wayar adalah untuk mengawal bilangan butiran kristal keratan rentas menjadi kira-kira 10,000 hingga 20,000 setiap milimeter persegi, dan mempunyai ketumpatan 17.8 hingga 18.6 g/cm3. Untuk paip, kepingan atau produk bersaiz besar lain, tekanan isostatik (tekanan melebihi 2500kg·N/mm2) selalunya digunakan untuk membentuk, dan disinter di bawah perlindungan vakum atau hidrogen pada suhu tinggi 2300-2700℃.